CICLO PRODUTTIVO

Il processo di produzione è basato su una serie di operazioni altamente industrializzate e automatizzate. La materia prima utilizzata è l’argilla, costituita da una miscela di minerali argillosi. Viene estratta dalle cave e deve avere appropriate caratteristiche mineralogiche e fisico - chimiche,  indispensabili per conoscere e stabilire a priori le miscele necessarie e eventuali correttivi da aggiungere. Tali caratteristiche sono fortemente variabili, e dipendenti dalla stratificazione geologica e provenienza delle argille. In azienda vengono utilizzate sostanzialmente due tipi di argilla, le chiara e la rossa.

La differenza fra i due materiali appene elencati, consiste prevalentemente nella sua composizione chimica; l’argilla rossa è infatti un materiale più ricco di ossidi di ferro e con le sue proprietà chimiche conferisce al materiale cotto, il suo caratteristico e inimitabile colore rosso. Le argille dopo l'estrazione dalle cave, che di solito avviene durante il periodo estivo, sono immagazzinate e costipate in aree esterne. In tal modo si ripristinano le scorte di materie prime e nello stesso tempo si effettua una ossigenazione delle argille per migliorare la lavorabilità e le sue proprietà di materia prima.

1° lavorazione

L’argilla proveniente dalla cava è un prodotto naturale ineguale e poco omogeneo. Questa materia grezza deve essere trasformata in un impasto il più possibile uniforme che garantisca, mediante la sua lavorazione, un materiale finito di alto valore tecnico.

I vari stadi della prelavorazione, il cui scopo è quello di omogeneizzare il prodotto, consistono in una serie di fasi in cui il materiale passa attraverso varie macchine che la miscelano, la frantumano e la raffinano, secondo la procedura di seguito indicata: 

Il cumulo di argilla, ripreso dall’area di stoccaggio viene dosato secondo prestabilite percentuali (argille chiare 75%, argille rosse 25%) in due cassoni dosatori. Questi ultimi alimentano attraverso nastri di gomma una prima macchina (rotofiltro) che ha lo scopo di eliminare eventuali impurità di natura organica quali radici o corpi estranei di altro genere (quali pietre per esempio), sminuzzare e mescolare la parte argillosa ed inviarla alla successiva fase di lavorazione.

A seguire, nel ciclo di prelavorazione, è operante unlaminatoio sgrossatore, in questa macchina l’impasto viene pressato tra due rulli per subire un primo processo di “assottigliamento” che ha lo scopo di ridurre la pezzatura della argilla ad uno spessore di circa 3 mm, e ridurre l'eventuale presenza di impurità calcaree. 

Foto della prima fase della lavorazione

A questo punto l'argilla prelavorata è pronta per essere inviata al silos di deposito in attesa di passare al ciclo produttivo vero e proprio. 
La funzione del silos di deposito è quella di mantenere un "polmone" di materia prima in quantità adeguata per le necessità produttive e garantire una costanza di prodotto in quantità e qualità anche in caso di fermo prolungato dell'impianto di prelavorazione. La miscela rimane nei silos per almeno dieci giorni, questo consente un’ulteriore stagionatura, ossigenazione e amalgamazione dei componenti.

FINE PRIMA FASE

2° lavorazione

La ripresa dell’argilla dal silos avviene con un escavatore a tazze e da questo, sempre con nastri di gomma arriva ad un mescolatore filtro e di seguito al laminatoio raffinatore.Quest’ultima macchina permette di raffinare l’argilla fino ad uno spessore di circa 1.5 mm. In questo modo viene completamente eliminata l’eventuale presenza di impurità di natura calcarea.
 

Estrusione e formazione prodotti

La fase "produzione" comprende la formatura del prodotto per estrusione e tutte le operazioni relative alla presa e al carico del materiale prodotto da avviare all’essiccatoio. La formatura è realizzata nella mattoniera composta da un ulteriore mescolatore filtro e dall’estrusore.

La formatura viene realizzata “ad umido” con l’impiego del vapore (aggiunto nel mescolatore filtro), questo ha il compito di incrementare il contenuto di umidità dell’impasto e favorire la formatura del prodotto tramite estrusione. In questa fase, e limitatamente ai prodotti POROTON^®, insieme al vapore, viene aggiunto anche polistirolo espanso, con granulometria variabile da 2 a 4 mm. Il polistirolo espanso, arriva nel mescolatore filtro dopo avere subito un processo di espansione per mezzo di vapore. 

Foto della seconda fase della produzione

L’impasto allo stato plastico, con l’aggiunta di eventuali additivi, passa dal mescolatore filtro all’estrusore, qui viene compattato in assenza d’aria, forzato e estruso attraverso una filiera (“negativo” del materiale da formare). Il filone di argilla in uscita dalla filiera viene quindi tagliato con taglierina multifili a fili fissi, con rifilo della quantità in eccesso. In questo modo si ha la garanzia che la misura del taglio del mattone sia assolutamente identica per tutti i pezzi prodotti. 

Dopo l'operazione di taglio i mattoni vengono distanziati tra loro per consentire un adeguato passaggio dell'aria in fase di essiccazione. Il mattone umido viene raggruppato e caricato da impianti meccanici automatici su castelli in acciaio che scorrono su appositi binari a vengono avviati alla successiva fase di essiccazione.

Essiccazione

Mediante il processo di essiccazione il materiale consolida la propria configurazione geometrica e assume i requisiti di resistenza meccanica necessaria alle operazioni successive. 

Foto della seconda fase della produzione - l'essiccazione

Tale operazione viene eseguita in un essiccatoio con impianto totalmente computerizzato, mediante il quale vengono tenute sotto controllo tutte le variabili quali umidità, temperatura, pressione dell'aria, ventilazione interna delle gallerie e dosaggio della quantità dell'aria introdotta. Secondo il tipo di materiale, viene impostato il ciclo di essiccazione.

Dopo l’essiccazione vengono scaricati gli scaffali mediante una impilatrice automatica i prodotti vengono impilati sui carri del forno. Questi hanno una struttura metallica montata su ruote ed una copertura di protezione in refrattario. 

Cottura e imballaggio

Il processo di cottura è la fase essenziale del processo, conferisce al prodotto proprietà importanti quali la resistenza meccanica, la resistenza all’abrasione, la stabilità dimensionale l’assorbimento d’acqua e l’inerzia termica. Il forno è di tipo a tunnel, una galleria avente una lunghezza di mt. 95 dentro il quale scorrono i carri a ciclo continuo. Il forno ed è delimitato da perimetrazioni caratterizzate da forti spessori di materiale refrattario.  

E’ alimentato a gas metano, combustibile ideale per garantire la massima uniformità di cottura. Il gas metano viene immesso all’interno mediante una batteria di iniettori posti sulla testa del forno, e bruciatori laterali, posti ai lati dello stesso.

Foto della seconda fase della produzione - la cottura

All’interno del forno il materiale, nelle sezioni trasversali successive, viene assoggettato ad opportuni cicli termici che innescano variazioni fisico-chimiche dei composti minerali mediante temperature fisse e costanti nel tempo impostate secondo una “curva di cottura”, viene prima preriscaldato da aria calda proveniente dalla zona di cottura nella fase successiva avviene la cottura vera e propria, nell’ultima parte del forno i prodotti si raffreddano l’aria calda di questa zona viene convogliata, come già sopra specificato, attraverso canali coibentati e utilizzata negli essiccatoi. Il ciclo di cottura completo è di norma superiore alle 20 h. Anche tutte le fasi di cottura sono controllate da un computer che imposta il ciclo di cottura secondo il tipo di materiale e delle caratteristiche della argilla con la quale è stato prodotto.

All’uscita dal forno i prodotti vengono scaricati automaticamente dai carri del forno con speciali pinze, i carri ritornano in circolo, mentre i laterizi sono depositati su linee di scelta. La scelta viene effettuata da personale addestrato che scarta eventuali pezzi imperfetti e avvia all’imballo gli altri.I laterizi vengono in modo automatizzato e sempre mediante pinze sovrapposte strato per strato per formare un nuovo pacco, sistemati su bancali di legno e quindi imballati mediante un ulteriore macchina che provvede ad avvolgerli e proteggerli mediante un foglio di materiale plastico termoretraibile che protegge i mattoni nelle successive operazioni di deposito a piazzale, carico su autotreni, trasporto e movimentazioni in cantiere.